L’équipement de traitement et de séchage des déchets de cuisine est un dispositif spécialisé conçu pour la restauration collective, les cantines, les marchés agricoles et les centres de traitement des déchets alimentaires, visant à assurer la valorisation des ressources, l’innocuité et la réduction des volumes. Il repose sur un procédé central basé sur le traitement à haute température et haute pression, suivi d’un séchage sous vide, complété par des systèmes de prétraitement en amont tels que le tri automatique, le broyage, l’extrusion‑déshydratation et la séparation des huiles et graisses. L’ensemble du processus s’effectue en mode fermé et automatisé, permettant de stériliser, déshydrater et dégraisser efficacement les déchets de cuisine, afin de les transformer en huiles et graisses de qualité industrielle ainsi qu’en engrais organiques ou en matières premières destinées à l’alimentation animale. Cette solution assure un traitement en boucle fermée des déchets de cuisine, caractérisé par « zéro pollution, utilisation complète et rendement élevé ». Elle constitue la solution privilégiée pour le traitement centralisé à grande échelle et pour une gestion environnementale aux normes élevées.

Objectif principal       
1. Le traitement inoffensif de l’ensemble du processus des déchets alimentaires comprend le tri, le broyage, la déshydratation, la désoiling, le traitement chimique et la stérilisation, ainsi que le séchage des déchets alimentaires mixtes tels que les restes de repas, les résidus de fruits et légumes, les restes de viande, les huiles usagées et les aliments pour animaux. Ce traitement intégré élimine totalement les organismes nuisibles — bactéries, virus, moisissures et œufs d’insectes —, répondant ainsi aux exigences en matière d’hygiène et de prévention des épidémies, ainsi qu’aux normes de protection de l’environnement et de réduction des émissions.
2. La séparation triphasique solide‑liquide‑huile et la récupération des ressources permettent de séparer automatiquement les impuretés non dégradables, d’éliminer l’eau libre et de récupérer une huile usagée de haute pureté, contribuant ainsi à la réduction des impuretés, à la purification des eaux usées et à la valorisation des ressources pétrolières.
3. Transformation chimique, séchage et valorisation à haute valeur ajoutée : Grâce à des procédés de transformation chimique à haute température et à des opérations de séchage, les matières organiques sont converties en matières premières d’engrais organiques ou en matières premières protéinées, sèches et stériles, exemptes de moisissures et d’odeurs, pouvant être stockées longtemps et commercialisables.
4. Éliminer les sources de pollution afin de prévenir des problèmes tels que les fuites de déchets alimentaires, le retour d’huile de récupération sur la table, la diffusion des odeurs, la pollution par les lixiviats ainsi que la prolifération des moustiques et des mouches, garantissant ainsi que l’ensemble du processus de gestion des déchets de cuisine soit sûr et maîtrisable.

Principe de fonctionnement       
L’ensemble de l’équipement repose sur une technologie à flux complet, comprenant un prétraitement en amont, un traitement à haute température, un séchage sous vide et la séparation des huiles et graisses, le tout fonctionnant de manière automatisée et en continu :
1. Trier automatiquement les déchets de cuisine et les acheminer vers le système de prétraitement, puis éliminer les impuretés non biodégradables — telles que les sacs plastiques, les baguettes, la céramique, le verre et les métaux — à l’aide d’appareils de criblage et de tri, afin d’assurer le bon fonctionnement des équipements en aval.
2. Après tri, les matières organiques sont introduites dans le broyeur, où les matériaux en blocs et en bandes sont réduits en particules uniformes, ce qui améliore l’efficacité de la préparation chimique et du séchage.
3. La matière pressée, déshydratée et broyée pénètre dans l’extracteur à vis sans fin, où l’eau libre est éliminée de force, ce qui réduit la consommation d’énergie nécessaire au séchage ultérieur et améliore l’efficacité du procédé.
Après une stérilisation à haute température et une déshydratation, le matériau est transféré dans une cuve hermétique où il subit un chauffage indirect au moyen de vapeur à haute température et à haute pression. Dans des conditions de température et de pression élevées, une stérilisation complète, un mûrissement ainsi qu’une hydrolyse des lipides sont obtenus, garantissant que le matériau répond aux normes de non‑nocivité.
À l’issue du processus de séchage sous vide et de déshydratation, s’engage la phase de séchage sous vide, au cours de laquelle l’humidité est rapidement éliminée à basse température et sous pression négative, réduisant la teneur en eau du matériau à un niveau sûr, ce qui le rend moins sujet à la moisissure et plus facile à entreposer.
6. Séparation et collecte des huiles et graisses : Les huiles et graisses précipitées au cours des étapes de préparation chimique et de séchage sont automatiquement récupérées par le système de séparation, permettant d’obtenir une huile et une graisse industrielles pures ; les gaz d’échappement sont captés et épurés sous pression négative, puis rejetés après conformité aux normes, sans pollution secondaire tout au long du processus.
7. Après avoir été déchargé, moulé et séché, le matériau est refroidi puis évacué, devenant une matière première organique ou une matière première protéinique sèche, stérile et de haute valeur.

Avantages de l’équipement       
1. Processus entièrement intégré, combinant le tri, le broyage, la déshydratation, la dés huilage, le traitement chimique, le séchage et l’élimination des odeurs en une seule étape, permettant ainsi de réaliser véritablement un traitement en boucle fermée de l’ensemble de la chaîne des déchets de cuisine.
2. Le processus de stérilisation est complet et présente un niveau de sécurité élevé. Le procédé de stérilisation à haute température et à haute pression permet d’éliminer totalement divers micro-organismes pathogènes, assurant ainsi un haut degré d’innocuité et éradiquant les risques en matière de biosécurité.
3. Taux d’utilisation élevée des ressources et bénéfices économiques importants. Les huiles et graisses industrielles de haute pureté peuvent être recyclées, et la matière sèche peut être transformée en engrais organique ou en matières premières protéinées, offrant ainsi un double avantage tant sur l’huile que sur les résidus, tout en réduisant sensiblement les coûts d’exploitation.
4. Grâce à un prétraitement frontal parfait, le système assure un tri, une élimination des impuretés, un broyage et un déshydratation stables, offrant une triple protection contre l’encrassement, le blocage et l’usure des équipements, ce qui le rend adapté à un fonctionnement continu à haute charge sur de longues périodes.
5. Fonctionnant sous une pression négative fermée, il garantit des opérations respectueuses de l’environnement et sans odeurs tout au long du processus. Les odeurs sont collectées et épurées de manière centralisée, ce qui permet d’éliminer tout lixiviat, toute poussière et toute diffusion d’odeurs, répondant ainsi aux exigences les plus strictes en matière de protection de l’environnement.
6. Niveau d’automatisation élevé et faible coût de main-d’œuvre : le système de contrôle intelligent PLC assure automatiquement l’alimentation, le tri, le broyage, la préparation des réactifs, le séchage et la décharge, éliminant ainsi le besoin d’une supervision manuelle intensive.
7. Taux de réduction élevé et occupation du sol plus raisonnable : le volume et le poids des déchets sont considérablement réduits, ce qui donne des matériaux finis de faible volume, faciles à transporter et à entreposer. L’ensemble de l’aménagement des équipements est compact.
8. Le matériau est robuste et durable, avec une longue durée de vie. Le corps du réservoir est fabriqué en acier au carbone ou en acier inoxydable, à haute résistance et résistant à la corrosion, capable de supporter des températures élevées, des pressions importantes ainsi que la corrosion par les acides et les bases, garantissant une longue durée de vie de l’équipement et de faibles coûts d’entretien.

Champ d’application       
1. Centre urbain de traitement centralisé des déchets alimentaires à grande échelle
2. Stations de traitement centralisées pour les organismes gouvernementaux, les écoles, les hôpitaux et les parcs industriels
3. Groupements hôteliers, rues de restauration et stations de traitement des déchets alimentaires dans les quartiers commerciaux
4. Traitement collaboratif des déchets organiques dans les marchés agricoles et les marchés de gros de fruits et légumes
5. Entreprises de production d’engrais organiques, entreprises de transformation des matières premières protéiques
6. Le service d’assainissement environnemental et l’usine d’incinération des déchets doivent être équipés d’un système de prétraitement des déchets alimentaires.

Flux de processus

Spécification, modèle et paramètres

Présentation du cas